你手腕上的Apple Watch ，可能是“打印”出来的。

在全新的Apple Watch Ultra 3和钛金属款 Apple watch Series 11上，苹果迎来一项历史性突破：它们全部采用3D打印工艺制造，原材料是100% 航空航天级再生钛金属粉末。这项技术长期以来只适用于原型验证，难以兼顾表面质量、一致性和量产效率，从未被用于高端外观件的大规模生产。

但2025年，苹果做到了。

这一创新始于一个貌似希望渺茫的想法：能否以高质量再生金属为原材料，利用传统上用于制造样品的3D打印工艺，生产数以百万计的完全相同的表壳，且符合苹果严谨的设计标准？

苹果的产品设计团队做了大量的工艺测试。挑战首先来自钛金属本身的特性：受热时极易氧化，甚至存在燃爆风险。因此粉末的含氧量必须被精准控制。“粉末直径必须控制在50微米，相当于极细的沙粒。”负责Apple Watch与Vision产品生产设计的高级总监J Manjunathaiah 博士解释，“为了实现规模化，我们必须争分夺秒；而为了保证精准，我们又必须精雕细琢”。

在3D打印过程中，每台3D打印机配备一个包含六台激光器的振镜系统，同步运行，将粉末逐层熔融。每层厚度仅60微米。一只表壳需经历超过900次铺粉与扫描，才能完成全部结构。

打印结束后，操作员先进行“粗脱粉”，吸除构建板上松散的多余粉末。但由于表壳已具备完整互锁结构，缝隙中仍可能残留细微颗粒，因此还需通过超声波振荡器完成“精脱粉”，确保内部无残留。

随后还要使用纤细的带电金属丝在各表壳之间进行分离，同时喷洒液体冷却剂以降低热量。最后，自动光学检测系统对每个表壳进行尺寸与外观测量——这是进入最终处理前的最后一道质量关卡。

与传统“减材”工艺（如铣、削）不同，3D 打印工艺不靠“削去多余”，而是“精准添加”——将极细的钛金属粉末熔融固化，层层叠加，最终形成接近成品形状的部件。

对于苹果来说，这项全新的技术打开了传统工艺无法触及的设计空间。

以蜂窝网络版 Apple Watch为例：其表壳内部有一个填充塑料的缝隙，用于实现天线功能。过去，金属与塑料的结合是防水难点。现在，工程师能在金属内表面直接3D打印特定纹理，优化两种材料间的结合强度，显著提升密封性能——这是锻造或CNC完全做不到的。

3D打印使Apple能在同一材料体系下，精准满足不同产品的差异化需求：Series 11追求抛光镜面外观，光洁如新；Ultra 3则强调轻量化与耐用性，满足日常佩戴与极限探险的双重场景。两者均使用相同的再生钛原料，却通过后处理达成截然不同的美学与功能表现。

这项技术也已延伸至其他产品。新款 iPhone Air 的 USB-C 端口同样采用100% 航空航天级再生钛金属粉末3D打印，实现极致纤薄又坚固的结构。

更重要的是，3D打印的材料利用效率实现了质的飞跃。传统减材工艺需大量切削原材料，造成严重浪费；而3D打印采用增材方式，使产品尽可能接近最终形状，大幅减少废料。结果是：新表壳的原材料用量比前代减少50%——这意味着同样一份材料，现在可制造两倍数量的产品。

“降低50%是一项巨大成就。”Apple环境与供应链创新副总裁Sarah Chandler指出。这一效率提升不仅降低成本，更为资源节约奠定基础。据苹果估算，仅2025年一年，此项工艺就节省了总计逾400吨钛原料。

除了3D打印技术本身的技术优势之外，环保也是苹果持续投入这项技术的核心原因。早在2020年，苹果就宣布了公司的环保目标：到2030年，实现所有产品从供应链到使用周期的碳中和。

过去十年，Apple 持续推动供应链绿色转型：再生材料占比逐年提升，产品包装全面去塑，制造环节全面转用绿电。3D打印再生钛表壳，正是这一系统性努力的最新成果。

“在 Apple，所有团队都奉环保为一项核心价值。”Chandler强调，“我们知道3D打印技术在材料效率方面有着巨大潜能，而这正是实现 Apple 2030 的关键。”

她进一步指出：“我们做任何改变都不会做完就算——我们做出改变，就是为了要让它成为整个系统今后运作的方式。”