这次不是梗,我们真的为OPPO Reno拧了一回螺丝

2019年4月26日 17 : 34

这里的拧螺丝可不是随口一说的手机圈老梗,而是一次真真正正的在手机产线上的拧螺丝经历。短短的半天下来,我们见证了一部OPPO Reno从设计、研发、测试到加工、组装、出厂的全过程。

分享:怎么组装一台OPPO Reno

应OPPO官方的邀请,我们来到了位于广东省东莞市长安镇的OPPO工业园。这里是OPPO手机的大本营,也是OPPO最核心的手机生产基地。在这个园区内,汇聚了OPPO 最顶尖的研发、测试、生产团队,每分钟这里就有数百台OPPO手机走下产线,销往全球30多个国家和地区。

给Reno拧螺丝并不容易

在园区内,为了便于理解手机的整个装配过程,OPPO提供了给我们一套Reno手机标志性的侧旋式结构的零部件现场进行组装。这套模组包含镜头、前后玻璃盖板以及步进马达以及缓震弹簧等结构件。我们要做的事情看上去十分简单,就是要将这些零部件组装成侧旋升降结构的半成品,然后方便下一道装配工艺。

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虽然步骤并不复杂,但由于侧旋升降结构的零部件十分精密,我们在组装的时候遇到了很多小问题,比如没有找到对应的螺钉位置,弹簧结构丢失等等麻烦。

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整个过程下来,组装完成一个结构件竟然耗费了十多分钟的时间。而在OPPO的组装线上,我们可以看到成熟的装配工人完成这些步骤所耗费的时间其实其实只需要几十秒钟。

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之所以能够以如此高效的方式完成装配,得益于OPPO 对于产线装配工艺的优化。

Reno独特的侧旋升降结构由“小中框”、“马达”、“传动机构”三个小部件组成,OPPO的工程师们将整个Reno侧旋升降结构的装配工艺细化为18个装配步骤(其中“小中框”的组装需要经过14个步骤,“马达”的组装则需要4个步骤)。每一个步骤对应专门的产线工人,以简化装配步骤,提升整个流水线的装配效率。

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这样就意味着,在流水线上需要十多名装配工人来完成侧旋结构的组装。实际上,侧旋升降结构的装配线也是整个OPPO Reno生产线中投入人力成本最高的产线。这是因为其升降结构中的很多零部件几乎全部采用了单独定制,只能依靠人力来完成组装。

根据OPPO的硬件工程师介绍,即便是用于固定传动机构上的那颗米粒大小的螺丝,也是OPPO专门定制的(这也是造成我们拧螺丝不太方便的原因之一)。可见,为了实现Reno标志性的具备机械美学的侧旋升降结构,OPPO为此付出了极高的人力和物力成本。

而这仅仅只是Reno手机整个机身结构部件和组装环节中的一环而已。

看似“冷清”的SMT产线

除了侧旋结构产线之外,OPPO其他的生产和装配产线就显得要“冷清”得多。

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和大家传统印象中人员密集的流水线不同,OPPO Reno的大部分产线完全是高度自动化。比如手机最核心的主板制造上,OPPO就引入了全球最顶尖的SMT自动化生产线。

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生产前,通过严苛检测的原材料和主板会进入总装车间进行组装,整个组装环节包括两部分,一是生产组装,二是性能测试。生产组装环节完全由高度自动化的机械臂来完成,同时整个产线制订有严格的标准作业指导书(SOP),以确保组装环节不会出现异常;性能测试环节则借助于自动化测试设备对整机功能进行测试,在确保手机无任何异常后才会进入下一阶段。

主板的测试环节有多严苛呢?

据了解,整个主板产线上一共有18道品质检测工序。每个工序后面都会有相应的检查机制,以确保制程中的不良品不会流入下个工序。另外配合先进的信息化管理系统(MES),能够实时的采集和监控生产过程中的各类数据,并对这些数据进行系统全面的分析,以便生产做出最优的调整。

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这套制造流程的完全实现了数字化,OPPO可以随时监控、追溯每块主板上所使用元器件。哪怕是小到笔尖大小的器件,都能快速、准确地定位到它目前处于哪条拉线的哪个生产环节,经过了哪台设备的测试,最终用在哪台手机上。一旦发现问题便第一时间拦截下来,保证手机出厂品质。

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在如此严苛的规范下,SMT中心生产主板的良品率高达99.9%以上。

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其他的一些环节,也是实现了高度自动化,整个产线上只有少数几名负责监测的工人。比如屏幕和机身在贴合工艺这种对于精度要求较高的工序,自动化的激光测距设备会对整个手机和屏幕边框的位置进行标定,以保证屏幕处于正中,并与边框的四周贴合紧密。

官方“虐机实验室”

经历过生产环节之后,有一部分手机会来到传说中的“虐机实验室”——QE实验室,接受检验。这座大型实验室是对手机从样品到产品以及进入量产之后的例行抽检。在实验室中,OPPO根据手机日常使用场景制作了多个模拟环境用于检测。

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这些检测的项目,实在是太多,我们简要在这里列举一下:

滚筒跌落测试,相当于手机在1m的高度随机性的跌落了300次;

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重复跌落测试,在10cm高度,对手机的正反面和每个侧面进行跌落测试,每台手机总共跌落4.8万次;

按键点击测试,用1KG的力点击手机侧键10万次;

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还有扭曲测试、耳机和USB插拔测试,1.8米10轮极限跌落测试,高温、高湿和淋雨等环境测试。

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侧旋结构可靠性测试。开启侧旋结构后,Reno需要历经5度/20度/45度/70度的1米跌落;500次的微跌;软压测试;结构镜头泡水测试;盐雾测试;10g铁屑上下摇动1分钟;在灰尘箱老化10W次等;以确保侧旋结构的可靠性。

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此外实验室还有专门的设备来模拟手机面临的各种严苛的使用环境,比如-50,-10度低温、常温、50℃的高温高湿,50kpa下低气压等环境。

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在实验室中,可以很清楚的看到密密麻麻排列分布的上千台等待检测的OPPO Reno、OPPO R17等各类机型。可见为了提升OPPO手机的整体良品率,仅在出厂检测阶段OPPO就投入了非常高的使用成本。

神秘的产品研发团队

在生产线参观结束之后,我们还和OPPO Reno的软硬件工程师们进行了交流,这些工程师们来自于Reno手机的几乎所有设计和研发模块。他们现场分享了很多关于OPPO Reno在设计和研发阶段的故事。和他们进行沟通交流之后,有几点给我留下了深刻的印象:

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首先是整个Reno产品部门对于产品“美学”的极致追求。交流中,包括产品经理在内的每一个子模块负责人在谈到功能模块的设计和研发时,都会谈到设计和美学。比如机身工艺团队为了实现Reno机身背面玻璃光面和磨砂面的自然过渡,耗费了很大的精力对抛光工艺进行优化,由原来的单面的化抛改为双面的化抛,最终AG工艺的段差优化到0.01mm。

再比如影像团队为了保证摄像头不突出,反复多次优化镜头模组的工艺和设计。正如之前OPPO官方所言,在产品的定义上OPPO一直以来的宗旨都是:美,凌驾于一切。

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其次是OPPO对于关乎用户核心使用体验的高度重视。拿侧旋结构来说,实际上Reno的侧旋结构一共有四个不同的设计方案。

为什么OPPO废弃了这么多设计方案呢?主要是因为前几套方案,侧旋结构升起之后会在轴心位置形成凸起或者凹陷。OPPO认为这些东西会影响用户的使用体验,而且也“不美”。所以OPPO最后四易其稿,解决了这个问题。

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同样也是升降结构,OPPO工程师们认为升降结构马达产生的噪音会干扰到用户的日常使用,他们认为理想状态下电机工作的噪音要足够小,足够“线性”。为此他们在软硬件层面耗费了很大的经历去优化电机和升降结构工艺和技术。

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第三点印象比较深刻的,就是OPPO整个研发团队雄厚的技术实力,和敢于突破,创新的理念。很多人其实并不知道,十倍变焦版Reno采用“非对称注塑成型工艺”D-Cut光学镜片,它相当于在圆形镜片上切了两刀,能够保证有效光学尺寸的同时可以获得更高的光学参数。

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但问题是,这样做会对产品的良率造成非常严重的影响。据说,初期采用这道工艺之后镜头的良率降低了70%!这对于任何产品来说都是要命的。最后,经过整个影像团队的反复试验,Reno的这套十倍变焦模组得以正常生产,并且达到了设计要求。

最后一点是对于OPPO这套耗费巨大的人力物力建立起来的自研自产体系有了更深刻的认识。OPPO是目前全球手机厂商中极少数具备自主研发、自主生产的手机厂商。OPPO官方坦言,凭借中国智能手机市场成熟的供应链体系,其实很多事情OPPO完全没有必要自己花钱去做。但为了能够提升产品的品质,OPPO最终还是选择了这样的一条看上去“并不划算”的路子。

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这套体系的优势之处在于,OPPO能够对自家产品从生产到销售的各个环节进行把控。在OPPO工业园,其研发中心就位于生产车间旁边。OPPO 的技术团队能够随时针对产线上出现的问题进行第一时间的调整和改进。

而反过来,产线上的各种核心技术问题也能够在初始阶段被及时反馈给设计和研发团队,使得产品团队在一开始就少走了很多技术和工艺上的弯路。OPPO还能根据反馈过来的市场数据,随时灵活方便地调整产品的生产节奏,这是其他采用代工模式的友商很难做到的。

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可以看到,为了能够实现更好的产品和更优异的体验,OPPO确实舍得在研发、生产等任何层面做投入。坚持技术创新,坚持产品的高标准把控,注重用户的核心体验,OPPO在很多层面已经是当前的智能手机品牌中的佼佼者。这也是近两年来,OPPO在产品形态和技术创新领域实现井喷的原因所在,也是OPPO 赢得消费者青睐的基础。


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